Компания Schneider Electric - известный в мире и на российском рынке производитель электротехнических изделий. В 2021 году компания внедрила на своем заводе в Валенсии два РТК на базе коллаборативных роботов. Достигнут заметный выигрыш в автоматизации процесса, кроме того, роботизация обеспечила снижение рисков получения травмы для сотрудников предприятия. 

 

 

К внедрению коллаборативного решения в компании пришли не сразу. Задачу автоматизации участка обсуждали с интегратором CFZ Cobots. Демонстрация возможностей РТК на базе коллаборативного робота Universal Robots с захватом от OnRobot завершилась выбором в пользу этого решения. 

 

 

 

«У нас был полностью ручной процесс и желание улучшить его до автоматизированного с целью повышения производительности. Мы выбрали коллаборативное решение как более гибкое по сравнению с другими, и, кроме прочего, ради безопасности и эргономичности производственной линии”, - говорит Дэниел Рос, инженер промышленного производства Schneider Electric:  «К тому же коботы занимают меньше места, поскольку не требуют ограждений».

 

 

 

 

Решение: использовать захваты RG6 и VGC10 для повышения эффективности и снижения рисков применения РТК в непосредственной близости от человека.

Первый из двух роботов был развернут на участке сборки электрических реле. Оснащенный захватом RG6, кобот забирает реле и доставляет их к инструменту, производящему завершающий сборку цикл операций. До внедрения коботов это делалось вручную. 

«Первым вызовом, с которым мы столкнулись, стала необходимость реализовать полностью коллаборативное применение роботов, чтобы они могли работать бок о бок с человеком одновременно с ним», - говорит Хавьер Мизрахи, инженер по IT и автоматизации процессов сборки в  Schneider Electric. «Захват от OnRobot позволяет нам реализовать гибкий алгоритм действий, в частности, кобот в ряде случаев забирает сразу 4 реле, а в других - только одно из них, доставляя его к станции формирования, а затем передавая в руки оператора» - говорит Рос.

Решив эту задачу, компания сосредоточилась над автоматизацией  финишного участка производственной линии. Здесь требовалось забирать пустую тару и заполнять ее готовой продукцией. Задачу решили установкой на кобота одновременно двух захватов - RG6 и VGC10.

 

 

«Двойной захват очень полезен для нас. С одной стороны, он служит для того, чтобы забирать тару с транспортной ленты и перемещать ее в рабочую зону с помощью вакуумного захвата. С другой стороны, захват достаточно гибок, чтобы взять 1 или 2 устройства, поместить их на ленту и произвести другие манипуляции, такие как перемещение нераспознанных объектов на ленту для бракованной продукции», - говорит Мизрахи.

Использование вакуумного захвата, не требующего компрессора или подачи сжатого воздуха, помогло снизить риски внедрения. Захват забирает и отпускает тару одним движением, увеличивая эффективность и снижая время цикла. Его легко перемещать и программировать, достигая повышения эффективности производства.

 

Преимущества внедрения коллаборативного подхода

Переход к коллаборативному варианту автоматизации на предприятии потребовал потратить некоторое время на объяснения операторам преимуществ и выгод такой автоматизации. Было непросто переключиться с привычной рутины на решение более значимых и ответственных задач.

На предприятии убедились в том, что модифицированная производственная линия безопасна, кроме того, стали заметны преимущества коллаборативных решений в плане повышения производительности и снижения рисков производственной среды для сотрудников. 

Если говорить об экономике решения, то обычно в Schneider Electric стараются инвестировать с горизонтом возврата вложений менее, чем 2 года, но в данном случае заметный выигрыш в эргономичности рабочего места и в безопасности производства стали основными факторами выбора в пользу роботизации участка,  заключает Дэниел Рос.

 

 

--